斜齒輪減速器模型制造工藝 批量生產或批量生產的斜齒輪減速器型號往往采用手動、機械或自動發泡裝置。 制作方法是將預發泡固化后的聚苯乙烯珠粒裝入密封的金屬模具中(像齒輪減速器電機，使用鋁合金制成的金屬模具)，注入蒸汽或熱空氣，加熱5-20分鐘(視斜齒輪減速器模型的壁厚而定，一般模具越大越厚，時間越長；反之，則更短) 泡沫珠粒在金屬模具中膨脹形成內壓，使半熔融的泡沫珠粒相互粘附，填充顆粒間的空隙，從而獲得表面光滑的泡沫塑料。 泡沫內部具有蜂窩狀封閉結構。 斜齒輪減速器的消失模鑄造又稱實型鑄造，是用聚苯乙烯泡沫塑料模具代替金屬模具和木模進行造型澆注的一種鑄造方法(無型腔)。 在這種鑄造方法中，齒輪減速電機模型以及澆口和冒口由聚苯乙烯泡沫制成。 模型為整體或局部(即塑木結構)。 將斜齒輪減速器模型放入砂箱，裝滿型砂后，不取出模型。當熔融金屬注入到模具中時，模型被蒸發和損失，并且熔融金屬代替原始泡沫塑料模型并固化以形成鑄件。 這個方法也可以叫& ldquo模鑄法& rdquo或者& ldquo實型鑄造法& rdquo 齒輪電機壓鑄與一般鑄造的一大區別是鑄件中沒有型腔和分型面，可以省去型芯，省去了拔模、修模、烤模、合箱等工序。 將齒輪減速電機的固化預制聚苯乙烯珠加入一定形狀的斜齒輪減速模型中，注入蒸汽或熱空氣，加熱5-mdash；20分鐘后，泡沫顆粒逐漸膨脹，在齒輪減速電機內部壓力的作用下，填充顆粒之間的空隙，聚苯乙烯熔化粘結，得到表面光滑的泡沫塑料。 斜齒輪減速器的泡沫塑料齒輪箱蓋模型由正確的和預制的聚苯乙烯珠粒制成。 以下是發泡聚苯乙烯(比重20kg/m3)的物理(化學)性能指標: [密度]0.015 & mdash；0.030g/cm3(木材約5%)，每立方米重約20kg。 [孔隙率]98%(5000 & mdash；每立方厘米；壁厚約為1微米的10000個孔) [抗壓強度]1.22 & mdash；1.81千克/平方厘米 [抗彎強度]3.02 & mdash；3.8千克/平方厘米 [沖擊強度]0.46 & mdash；0.49千克/平方厘米 [熱穩定性] 75 C 斜齒輪減速電機加工泡沫塑料的機械設備主要有齒輪、車床、外圓砂磨機、升降式內圓砂磨機、無齒銅盆機、平齒鋸床、手推刨床、電熱切割等。 圓鋸機、手推刨床、電熱切割等。屬于粗加工，而銑、車、磨、無齒銅盆機、平齒圓鋸機都是精加工。 銑削是泡沫塑料模型常用的加工方法，主要用于銑削齒輪減速電機平面。 外用22000轉高速銑床加工。 我們打破了國外的規矩，改進了刀具，在原來的木工銑床上加工，轉速3500轉。 銑刀的形狀對模型的加工質量有很大影響。 由于斜齒輪減速器的泡沫塑料內部結構為蜂窩狀結構，在齒輪減速器電機的加工過程中，如果刀具選擇不當，很容易出現泡沫珠脫落，損害模型的表面質量。 我們使用圓形切片銑刀。用這種刀具加工泡沫的特點是把塑料一塊一塊切掉，而不是像梅花形銑刀一樣把泡沫刮掉。 所以用圓形切片銑刀加工的模型質量好，平整光滑，不會出現脫珠、表面粗糙、被刀具損傷的現象。 http://www . ve mte . com/nmrvjiansuji . html
剎車電機的主軸設計。本課題設計臺剎車電機雙側面加工專用銑床,主要完成組合銑床的總體設計、主軸箱及設計及其液壓部分的設計。根據剎車馬達雙側面結構特點、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度及生產率等要求,確定該機床為雙工位臥式組合機床;考慮工件尺寸精度,表面粗糙度,切屑的排除及生產率等因素,選用硬質合金套式面銑刀;根據剎車馬達工件的尺寸、剎車電機特點及其材料選擇切削用量;然后,再經過切削用量來確定組合機床的通用部件;后進行組合機床的總體設計。由于是粗銑剎車馬達雙側面,則剎車馬達夾具的設計采用“面兩銷”定位, 液壓夾緊,次裝夾加工柴油機汽缸體的兩個端面,保證了剎車馬達加工精度,提高了生產效率。
在剎車電機設計之中,盡量選用通用件,減少了制造成本,增加了經濟效益。通過本次設計可以達到效果是:所設計的組合銑床和夾具能滿足其工作狀態的質量要求,使用時安全可靠,易于維修。 1.加工示意圖的繪制順序是:先按比例用細實線繪出工作加工部位和局部結構的展開圖。加工表面用粗實線畫。為簡化設計,相同加工部位的加工示意圖只需表示其中之,即同主軸箱里結構尺寸相同的主軸可只畫根。般情況下,在剎車電機加工示意圖上,主軸分布可不按真實距離繪制。主軸應從多軸箱端面畫起。刀具應處于剎車馬達加工終了位置。剎車馬達標準的通用結構只畫外輪廓,但需加注規格代號。
1、潤滑。大型剎車電機標準主軸箱采用葉片潤滑油泵進行潤滑,油泵打出的油經分油器分向各潤滑部分;軸承采用油潤滑;齒輪用油潤滑,由分油器分出的油管潤滑。
2、剎車電機油泵軸的確定。剎車馬達葉片泵用來潤滑時,剎車馬達轉速n泵應在400~800轉/分范圍之內,而軸1的轉速n1720r/min,故根據需要再加傳動后,n5625r/min,符合要求。
選擇主軸做力學模型,畫出受力計算簡圖。取剎車馬達集中載荷作用于齒輪及軸承的中點。選擇齒輪材料、熱處理方式和精度等，考慮到該剎車電機功率較大,且載荷有種等沖擊,故大、小齒輪均選用40Cr鋼表面淬火,平均齒面硬度為52HRC。選用8 精度。按齒面彎曲疲勞強度初步計算齒輪參數因為是閉式硬齒面齒輪傳動,故先按剎車馬達齒面疲勞強度進行設計,即按式(6-16)進行試算,即剎車電機式中各參數為:試選載荷系數1.6;計算小齒輪的轉速在生產線上,由于銑削平面的走刀長度般比孔加工的走刀長度長的多,為了提高切削用量應采用硬質合金套式面銑刀。細齒面銑刀刀片材料為YG6銑鑄鐵及YT14銑鋼,密齒面銑刀刀片材料為YG6,銑鋁合金面銑刀刀片材料為YT14。由加工箱體外形尺寸,結合參考文獻[4]表14-67,箱體端面為371×308.5,為大平面,以及被加工零件材料為HT250,因此選用刀片材料為YG6,刀盤直徑為315mm的硬質合金套式面銑刀。又因為本道工序是粗銑,粗糙度要求不高,選中齒銑刀。齒數選擇由參考文獻表7-25,得中齒銑刀的齒數為18。故設計的組合銑床選擇的刀具為:硬質合金套式中齒面銑刀,材料為YG6,齒數為18。/Products/shachemada.html
斜齒輪蝸輪蝸桿減速機液壓系統。為了完成雙側面銑削加工任務,要求主油缸斜齒輪蝸輪蝸桿減速機驅動液壓滑臺能實現“快進，工進，快退，原位停止”的工作循環。要有二個S系列減速機油缸來控制“定位?拔銷”和“夾緊?松開”。單缸定位,單缸夾緊,并且是先定位后夾緊。
斜齒輪蝸輪蝸桿減速機液壓滑臺運動部分：S系列減速機銑刀工作進給時需要供油的壓力較高,但流量較小;快速行程時需要流量大,但壓力較低。這時如果選用個大流量的定量泵,雖也可滿足要求,但當工作進給時必然會有大部分壓力較高的油液經過溢流閥流回油箱,不僅浪費了功率,而且會引起液壓系統的發熱。在這臺斜齒輪蝸輪蝸桿減速機組合機床的設計中采用帶壓力反饋的限壓式變量葉片泵,在低壓時(快速行程)能產生大流量,而在壓力較高時(工作進給)流量能自動減小,以避免過多的損失。為了S系列減速機液壓滑臺能實現能“快進?工進?快退?原位停止”的工作循環,設有三位五通電磁換向閥實現換向。S系列減速機液壓滑臺的快進采用差動連接,斜齒輪蝸輪蝸桿減速機用二位二通行程進行控制;在快進時,液壓缸上腔的回油經單向閥12可以流到缸下腔實現差動連接。S系列減速機采用了進油調速回路,由調速閥來調節工作進給速度。
為了斜齒輪蝸輪蝸桿減速機避免鐵屑等物損壞液壓泵,在泵進口處加粗濾油器。定位、夾緊:所有電磁鐵均不帶電,電液換向閥處于中位,液壓油經二位四通電磁換向閥,進入定位液壓缸下腔,完成定位,此時系統壓力較低,單向順序閥處于閉合狀態。S系列減速機定位結束后,斜齒輪蝸輪蝸桿減速機系統壓力升高,單向順序閥打開,夾緊缸上腔進油,實現夾緊。夾緊力由減壓閥保證,夾緊結束后,系統壓力進步升高,使壓力繼電器發出信號讓電磁鐵1YA帶電。快進:電磁鐵1YA帶電后,壓力油經過電磁換向閥進入三位五通電磁換向閥的左控制腔,換向閥左位工作,斜齒輪蝸輪蝸桿減速機液壓油經行程閥進入滑臺無桿腔。但由于斜齒輪蝸輪蝸桿減速機順序閥的開啟壓力高于快進時所需的壓力,所以這時順序閥不打開。由S系列減速機液壓缸有活塞桿腔排出的油經過換向閥和單向閥也流入液壓缸無活塞桿腔,所以這時液壓缸為差動連接,得快速前進。工進:滑臺快速行程終了時,壓下斜齒輪蝸輪蝸桿減速機行程開關。行程閥上位工作。液壓泵排出的油經換向閥和調速閥流入液壓缸無活塞桿腔。調節調速閥的開口量,就能得到所需要的工作進給速度。由斜齒輪蝸輪蝸桿減速機液壓缸有桿腔排出的油經換向閥、順序閥(此時由于壓力升高順序閥已經打開)和背壓閥流回油箱。快退:加工結束后壓下行程開關,壓力繼電器發出信號,電磁鐵1YA斷電,2YA帶電,換向閥換向,其右位工作。S系列減速機壓力油通過換向閥進入液壓缸有桿腔,無桿腔的液壓油通過單向閥和換向閥流回油箱,完成快退。拔銷、松開:滑臺退到原位,壓下行程開關發出信號,使電磁鐵2YA斷電,換向閥回到中位,液壓缸兩腔封閉,滑臺停止運動;同時電磁鐵3YA帶電,二位四通電磁換向閥7右位工作,液壓泵排出的油流進定位液壓缸上腔和夾緊液壓缸的下腔,完成拔銷和松開動作。/Products/S67jiansuji.html
平行軸減速機加工設備選擇。在平行軸減速機機械制造業中,金屬切削機床占機械設備總臺數的50%~70%,它負擔的工作量約占半左右,其中有30%~50%的工作量是由組合機床來完成的,同時,平行軸減速機機械加工方法是機電產品及零部件生產的主要方法,且機械加工質量又是提高整個產品質量的關鍵。因此,組合機床的開發、設計,是F系列減速機機械制造行業項非常重要的工作。F系列減速機是根據工件加工需要,以大量通用部件為基礎,配以少量專用部件組成的種高效專用機床,具有如下特點:
1.平行軸減速機生產率高;
2.加工精度穩定;
3.研制周期快,便于設計、制造和使用、維護;
4.自動化程度高,勞動強度低;
5.平行軸減速機配置靈活,可按工件或工序要求靈活組成機床自動線,易于改裝,產品或工藝變化時,通用部件還可以重復利用;
6.使用穩定,F系列減速機結構緊湊,機床費用低。
由于被加工零件已定型,生產批量較大,加工要求較高,所以必須采用組合機床來進行生產,同時又是針對雙面加工。因此,采用平行軸減速機來進行加工是較適宜、理想的生產方案。根據上述確定的F系列減速機加工工藝方案,按照工序集中程度和生產批量大小,機床總體布局主要有如下配制型式:多工位組合機床:主要用于中、小零件加工。生產占地面積大,但生產率高。這種方式若配合工作臺的移動和精確定位,可以組成組合機床自動線,則自動化程度和生產率均很高。各種型式的單工位組合機床,通常可安裝個工件,特別適宜于大、中型箱體類零件的加工。根據配置動力部件的型式和數量,這類機床可分為單面、多面及復合式。這種方式組成F系列減速機靈活,結構簡單,由于F系列減速機單工位加工,其機動時間與輔助時間不能重合,因而生產率比多工位機床低。
根據以上所述, 平行軸減速機雙側平面是比較規則的長方體,從裝夾的角度來看,臥式平放比較方便,采用臥式組合機床加平面,有利于排屑,也減輕了工人的勞動強度。且汽車變速箱體屬于中型加工零件,在本次設計中,銑平面工序是主要工序內容。因此為了保證銑平面的加工精度和結合被加工零件加工特點,臥式單工位組合機床是較好的選擇。平行軸減速機又可分為臥式單面組合機床,臥式多面組合機床等。若采用臥式單面組合機床,加工兩端面需經過兩次裝夾,增加輔助時間,成本高,生產效率低,工人勞動強度大。因此,采用F系列減速機是合理的選擇。其特點:工件安裝在夾具里,工件和夾具裝在銑削工作臺上,刀具相對固定,銑削工作臺實現進給運動。生產占地面積小,加工精度高。/Products/F97jiansuji.html
BKM090減速機組合機床總體設計。傘齒輪減速機組合機床總體設計,通常是針對具體加工零件,擬訂工藝和結構方案,并進行方案圖樣和有關技術文件設計。并且在選取定加工方法和機床總體布局結構的基礎上繪制組合機床“三圖卡”。其內容包括:繪制傘齒輪減速機被加工零件工序圖,機床聯系尺寸圖,加工示意圖和編制機床生產率計算卡等。
本次傘齒輪減速機設計的組合機床主要對K系列減速機雙側平面的粗銑。因此采用面兩銷定位方式,即利用零件上的個平面和該平面上的兩個孔作為定位基準。個孔插圓柱銷,另個孔插菱形銷。這種K系列減速機定位方法保證了理論上的六點定定位原則平面上三個點,圓柱銷兩個點和菱形銷個點,但是在實踐中,在大多數情況下,工件的個平面,在夾具中不是支承在三個點上,而是支承在四個或者更多些的支承點上,有時放在兩條長的支承板上,這樣可以提高“機床-夾具-刀具-工件”系統的剛性,避免傘齒輪減速機夾壓力和切削力超出支承點,引起工件的彈性變形,這種變形不僅影響加工精度,還會引起振動,嚴重時造成刀具的折斷。
由于本次傘齒輪減速機的加工的工序是在加工好變速箱體底面的情況下進行的,因此被加工零件的、底面是較光滑的,因此采用汽車變速箱體的下底面作為定位基準,再在該面鉆兩個銷孔,這樣就保證了理論上的六點定位原則。傘齒輪減速機被加工零件圖是組合機床設計的主要依據,也是制造、使用K系列減速機、檢驗和調整機床的重要技術文件。它的要求被加工零件的形狀和主要輪廓尺寸及與本機床設計有關的部位的結構開頭及尺寸相符。加工用定位基準、夾緊部位及夾緊方向,以便依次進行夾具定位支承、夾緊、導向裝置的設計。傘齒輪減速機本道工序加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形狀位置尺寸精度及技術要求,還包括本道工序對前道工序提出的要求。本組合機床以傘齒輪減速機雙側平面為加工對象進行設計,對工序圖簡要說明及與本機床設計有關的技術指標如下:
1.傘齒輪減速機定位方法: 采用面兩銷定位方式,即利用K系列減速機側底面和該平面上的兩個孔作為定位基準。個孔插圓柱銷,另個孔插菱形銷;
2.零件材料:HT250;
3.硬度:HT150;
4.方框內尺寸及相應粗糙度為本機床所保證,其余尺寸及相應光潔度為前序保證;
零件的加工方案要通過加工示意圖反映出來,K系列減速機加工示意圖表示被加工零件在機床上的加工過程中工件、夾具、刀具等機床各部件間的相對位置關系。因此,加工示意圖是K系列減速機設計的主要圖樣之,在總體設計中占據重要地位。其主要內容為:
1.反映傘齒輪減速機機床的加工方法,切削用量及工作循環。
2.決定刀具類型、數量、結構、尺寸。
3.決定主軸的結構類型,規格尺寸及外伸長度。
4.選擇K系列減速機標準或設計專用的接桿,浮動卡頭,導向裝置,刀桿托架等。
5.標明主軸、接桿、夾具與工件之間的聯系尺寸,配合及精度。/Products/K107jiansuji.html
斜齒輪減速機與組合機床的應用。斜齒輪減速機組合機床是根據工件加工要求,以大量通用部件為基礎,配以少量專用部件組成的種高效專用機床。齒輪減速電機的設計,有以下兩種情況:其,是根據具體加工對象的具體情況進行專門設計。其二,隨著斜齒輪減速機在我機械行業的廣泛使用,廣大工人總結自己生產和使用組合機床的經驗,發現組合機床不僅在其組成部件方面有共性,可設計成通用部件,而且些行業的在完成定工藝范圍的組合機床是極其相似的,有可能設計為通用機床,這種機床稱為“專能組合機床”。這種斜齒輪減速電機就不需要每次按具體加工對象進行專門設計和生產,而是可以設計成通用品種,組織成批生產,然后按齒輪減速電機被加工的零件的具體需要,配以簡單的夾具及刀具,即可組成加工定對象的高效率設備。
近10年來,許多斜齒輪減速機制造廠商都在推行并行政策,并有不少組合機床制造廠與汽車廠密切合作應用這方法來加速專用裝備的設計制造。我齒輪減速電機機械制造業各企業有大量的通用設備,在發展現代機械自動化技術時,若以原有的設備為主,合理調整機床布局,添加少量的數控設備,引入CAD/CAM技術,充分發揮計算機自動化管理的優勢和人的創造性,共同構成個以人為中心、以信息自動化為先導、樹立自主的單元化生產系統,為我斜齒輪減速機機械制造業自動化技術發展應用提供了條投資少、見效快、效益高、符合我情的機械自動化技術發展應用新途徑。特別是近20年來,隨著齒輪減速電機的發展,作為組合機床主要用戶的汽車和內燃機等行業也有很大的變化,起產品市場壽命不斷縮短,品種日益增多且質量不斷提高。這些因素同時也有力地推動和激勵了斜齒輪減速機的不斷發展。組合機床的發展主要有以下2點:1、組合機床品種的發展;2、組合機床柔性化的發展。
斜齒輪減速機是項發展投資少、見效快的低成本自動化技術,它的興起會帶動我企業的發展,為市場經濟帶來明顯的效益;它的發展促進了我工業的自動化程度的日益完善,同時帶來技術和裝備上的革新。斜齒輪減速機的使用能夠使生產過程全盤自動化,全面提高生產效率和產品質量,大幅度的節省了勞動力,機床上的標準零件和通用部件占全部機床零件總量的70%--80%,設計周期短,易于改裝和維修。齒輪減速電機雙側平面的位置、加工精度等主要的設計原始數據,設計出技術上先進,經濟上合理和工作上可靠的雙面粗銑的組合機床。齒輪減速電機的加工精度基本上是由夾具來保證的,因此它與般機床夾具不同。 齒輪減速電機的組合機床夾具主要對齒輪減速電機側平面的粗銑,因此采用面兩銷定位方式,即利用零件上的個平面和該平面上的兩個孔作為定位基準。個孔插圓柱銷,另個孔插菱形銷。這種定位方法保證了理論上的六點定定位原則平面上三個點,圓柱銷兩個點和菱形銷個點。/Products/r97jiansuji.html
組合式錐齒輪減速器總體設計 錐齒輪減速器的機床接觸尺寸圖用來表示機床各部件的裝配和運動關系，可以用來檢查機床各部件的相對位置和尺寸關系是否滿足加工要求，通用部件的選擇是否恰當，為進一步開展主軸箱等特殊部件的設計提供依據。 聯系減速器電機的尺寸圖，圖中顯示了錐齒輪減速器的配置類型和總體布局。 主軸的結構形式由零件的加工工藝決定，并考慮主軸的工況和應力。 軸承形式是主軸結構的主要特征。本機床的減速電機是粗銑端面的主軸。是臥式雙工位機床，軸向切削力和徑向切削力大。圓錐滾子軸承用來承受軸向力和徑向力。 繪制帶錐齒輪減速器的機床接觸尺寸圖有以下要求: 1 .用適當數量的視圖按相同比例畫出機床主要部件的輪廓和相關位置，標明機床的配置類型和總體布局。前視圖應與機床的實際加工狀態一致。 2。圖紙中應盡量減少錐齒輪減速器不必要的線條和尺寸，但各部分的接觸尺寸、特殊零件的主要外形尺寸、運動零件的極限位置和行程尺寸必須完整。至于各部分的詳細結構，不一定要畫出來，可以留給具體的齒輪減速電機在設計零件的時候。 3。為便于錐齒輪減速器的零部件設計，一般零部件的規格代號、電機型號、功率、轉速都應標注在接觸尺寸圖上，并注明減速器電機零部件的分組情況和總行程。 因為齒輪減速電機的功率損耗，取0.9；P 16.2KW，取功率儲備系數為12%，p' 16.2 (1+12%)為18.1kw獲取P ' &漸近；18.5千瓦 選擇1TD63-V電源箱；電機型號:Y180M-4；同步轉速n1470r/min，輸出軸轉速N1730r/min，P電機18.5KW 根據所選數量、工作行程、工件尺寸，齒輪減速電機應選擇1HY63系列液壓滑臺，對應的側底座為1CC631。 裝載高度是指工件安裝底座到地面的垂直距離。 綜合考慮剛度、結構、功能、使用要求等因素，新發布的標準裝載高度為1060mm，與國際標準ISO接軌。 實際設計往往在850-1060之間選擇。 由于滑臺高度為400mm，滑臺底座高度為630mm，夾具底座高度為220mm，則裝載高度為:H400mm+630mm+220mm1250mm。 多軸箱是組合機床的重要專用部件。 它是根據加工示意圖確定的工件加工孔的數量和位置、切削量和主軸類型而設計的動力部件，傳遞主軸的運動。 錐齒輪減速器的動力來自于總動力箱，總動力箱與動力箱一起安裝在進給滑臺上，可以完成鉆、擴、比、鏜、銑等加工過程。 多軸箱齒輪減速電機由箱體、主軸、傳動軸、齒輪和附加機構等一般零件組成。 目前，齒輪減速電機主軸箱設計有通用設計方法和計算機輔助設計方法。 本文采用通用設計方法對多軸箱進行設計。 一般設計方法的順序是:畫出錐齒輪減速器多軸箱的原始設計基礎圖；確定主軸結構、齒輪齒數和模數；擬定傳動系統，計算主軸和傳動軸，繪制坐標檢驗圖；繪制主軸箱的總圖、零件圖和零件清單。 http://www . ve mte . com/Products/k 107 Jian suji . html
齒輪減速機.jpg title='' alt='' width='495' height='347'/>
剎車電機振動信號評判標準的選擇。為了剎車電機判斷所采集振動信號是否異常，需要選擇、確定剎車電機扳動信號評判標準。在滾動軸承診斷診斷中，常見的振動信號評判標準有以下三種：
(1)對評判標準。對評判標準是規范了剎車電機正確的振動信號采集方法后制定的標準。包括際標準、家標準、部頒標準、行業標準和企業標準等。使用對評判標準時，必須按照相同儀器、相同部位、相同條件進行振動信號采集，還必須注意掌握剎車馬達標準適用的頻率范圍和測量方
法等。
(2)相對評判標準。定期地對剎車馬達同部位進行振動信號采集，按時間先后順序進行比較，并以正常狀況下的振值作為基準振值，根據實測振值與基準振值的倍數比來進行評判。這種評判標準稱為相對評判標準。對于低頻信號，通常規定實測振值達到基準振值的1．5～2．0倍作為注意區，實測剎車馬達振值達到基準振值的4．0倍作為異常區；對于高頻振動，當剎車電機實測振值達到基準振值的3．0倍作為注意區，實測振值達到基準振值的6．0倍作為異常區。使用對評判標準時，必須按照相同儀器、相同部位、相同條件進行振動信號采集。
(3)類比評判標準。類比評判標準是指將同型號的軸承，在同時期內按照相同儀器、相同部位、相同條件采集振動信號，對剎車電機實測振值進行比較，以判斷振動信號是否異常及異常程度。使用上述三種振動信號評判標準時，通常剎車電機優先選用對評判標準，為提高評判的準確度，也可將三種評判標準互相結合、綜合采用。軸承座在設備外鍘時，信號采集位置選在軸承座上；剎車馬達軸承座在設備外側時，剎車馬達信號采集位置選在與剎車電機軸承座相連的剛性高的設備外殼或設備基礎上，其表面應光潔、平整，應在信號采集位置作出的具體標記，必須在固定位置采集信號。這樣有利于全面、完整地采集振動信號。
通常選擇水平(x)、垂直(y)，軸向(z)這三個方向上同時進行振動信號采集。有時由于設備結構、安全等方面存在限制，當在三個方向上同時進行振動信號采集不可能實現時，也可在X-Z平面或y-z平面上進行兩個方向上的振動信號采集。另外由于剎車馬達高頻振動無方向性，故而可在任意個方向上進行振動信號采集。般來說，剎車電機滾動軸承正常振動時的峰值指標為4～5。當滾動軸承出現剝落、裂紋、碎裂時，鋁殼剎車電機峰值指標會達到10以上。所以用該方法也較容易對滾動軸承的異常作出判斷。該方法的大特點是；由于峰值不受軸承尺寸、轉速及載荷的影響，所以正常、異常情況的判斷可以非常單純地進行；此外，由于剎車電機峰值指標不受振動信號的對水平所左右，所以剎車馬達傳感器或放大器的靈敏度即使發生變化，也不會出現測量誤差。但這種方法對表面裂紋或磨損之類的異常情況幾乎沒有檢出能力。/Products/jiaoliudianji.html
平行軸減速機的故障特征。平行軸減速機滾動軸承是傳動機械的主要基本部件之。它具有傳動效率高、磨擦阻力小、裝配方便、易于潤滑的優點，在F系列減速機上應用極為普遍。F系列減速機滾動軸承在正常工作情況下，由于受到載荷、安裝、潤滑狀態等因素的影響，運轉段時間后將會產生各種類型的失效。
因此平行軸減速機滾動軸承是傳動機械中為薄弱的的環節。滾動軸承的監測與診斷直是機械故障診斷技術中的重要內容。由于設計不當、加工或安裝工藝不佳、軸承工作條件惡劣如潤滑不良、沖擊載荷作用等原因，使F系列減速機滾動軸承在運轉段時間后會產生各種各樣的缺陷，并且在設備繼續運行中其缺陷還會進步擴展，使平行軸減速機滾動軸承狀態劣化以至完全失效。滾動軸承的失效形式可分為磨損、剝落、壓痕及膠合等等。F系列減速機滾動軸承的故障大部分可歸結為表面劣化，從而使振動加劇。其振動特征表現為在振動信號中存在著沖擊脈沖。時域中，沖擊使信號的均值、方差和高階矩發生變化；在頻域中，信號的高頻成分明顯增多，信號的能量分布發生變化。
磨損是平行軸減速機滾動軸承常見的種失效形式，軸承的滾道、滾動體、保持架、座孔或安裝軸承的軸頸，由于機械原因或潤滑雜質引起的表面磨損。在工作環境惡劣的情況下，許多雜質會混雜在潤滑油中，進入軸承，從而在滾動體及滾道上產生磨料磨損，在滾動體和滾道上出現不均勻的劃痕。磨料的存在，是F系列減速機軸承磨損的基本原因。平行軸減速機磨損故障經歷時間較長，是種漸變性故障。軸承表面磨損后產生的振動同正常軸承的診斷具有相同的性質，隨機性較強。但磨損后振動幅值明顯高于正常軸承。疲勞是滾動軸承的另種失效形式，常表現為滾動體或滾道的表面剝落。初期在表面上形成不規則的凹坑，以后逐漸延伸成片。滾動軸承在工作時，由于平行軸減速機滾動體與內外圈接觸面積小，因而接觸應力很大。在高速旋轉時，由于巨大的交變接觸應力多次反復作用，F系列減速機軸承元件金屬表面就會產生疲勞，產生剝落，形成小凹坑。載荷引起的交變應力是剝落的主要原因，潤滑不良或強迫安裝是剝落的次要原因。濕氣或水分浸入軸承或所用潤滑油質量低劣會在軸承表面形成腐蝕。F系列減速機軸承表面的腐蝕是由下面三種原因造成的：是潤滑油水分或濕氣的腐蝕；二是電腐蝕；三是微震腐蝕。軸承零件的破裂與斷裂主要是由磨削或熱處理引起的，也有的是由于運行時載荷過大、轉速過高、潤滑不良或裝配不善，導致軸承某個元件局部應力集中，產生裂紋，進而斷裂。/Products/F97jiansuji.html
斜齒輪蝸輪蝸桿減速機精加工面振動。制造斜齒輪蝸輪蝸桿減速機時如在滾道或滾動體的精3JnT面上留有波紋，當凸起數達到某量值時，就會產生特有的振動。但此表對于有徑向間隔并在此方向承受載荷的軸承，多數是不適用的。當由于精加工留下的波紋且可聽到離頻聲時，S系列減速機便成為旋轉軸產生振擺的原因。歸納總結了精加工面波紋引起的振動。當斜齒輪蝸輪蝸桿減速機軸承不對中或軸承裝配不良時會產生低頻振動。滾動軸承內環的某個部分存在剝落、裂紋、壓痕，損傷等點蝕情況對，由于軸承通常都有徑向閶豫，根據S系列減速機點蝕部分和轉動體相沖擊韻位置，振幅發生變化。
其中多數與旋轉頻率和斜齒輪蝸輪蝸桿減速機滾動體的的公轉頻率的振幅調制有關。如在外環上產生點蝕，產生的振動頻率是外環的點與單轉動體相接觸的基本頻率fo與轉動體個數z的乘積z￡及其高次諧波nzfo。由于損傷位置與承載方向間的位置關系已確定，故而振動與振幅調制無關。此時由于S系列減速機軸承通常存在徑向間隙，隨著點蝕與滾動體產生沖擊的位置的變化，振動的振幅也發生變化。其振幅是以滾動體的公轉頻率調制的振幅。滾動軸承在工作過程中會存在各種不同的異常現象及損傷情況，S系列減速機故障會使軸承的振動加劇。故而振動信號中包含了軸承故障的重要信息。利用斜齒輪蝸輪蝸桿減速器振動信號診斷軸承故障具有以下優點：
(1)可以檢測S系列減速機各種類型的軸承；
(2)可以早期發現故障征兆，并可在線檢測；
(3)振動信號產生于軸承自身，不需要其它信號源；
(4)信號采集、處理比較簡捷。
斜齒輪蝸輪蝸桿減速機軸承座在設備外鍘時，信號采集位置選在軸承座上；軸承座在設備外側時，信號采集位置選在與S系列減速機桿軸承座相連的剛性高的設備外殼或設備基礎上，其表面應光潔、平整，應在信號采集位置作出的具體標記，必須在固定位置采集信號。這樣有利于全面、完整地采集振動信號。S系列減速機滾動軸承的振動信號頻率范圍很廣，既有頻率在lkHz以下的低頻振動信，也有頻率為數kH．z甚至幾十kHz的高頻振動信號。振動信號的頻率范圍與故障類型有關，通常采集振動速度或振動加速度信號。振動速度或振動加速度信號所對應的診斷故障種類不同。為了早期發現故障征兆，需要定期對斜齒輪蝸輪蝸減速機地進行振動信號采集。通常根據軸承劣化的速度來確定振動信號采集周期。先確定基本的振動信號采集周期，但早期發現信號變化征兆，應立即縮短振動信號采集周期。以利于發現故障。如果條件允許，也可在線連續采集振動信號。/Products/S77jiansuji.html
BKM090減速機的軸承振動類型。傘齒輪減速機滾動軸承是由內圈、外圈、滾動體和保持架等元件組成。內圈、外圈分別與軸頸及軸承座孔裝配在起。在大多數情況下外圈不動，而內圈隨軸回轉。滾動體是滾動軸承的核心元件，它使相對運動表面間的滑動摩擦變為滾動摩擦。傘齒輪減速機滾動體的形式有球形，圓形、錐柱形和鼓形等。滾動體可在內、外圈滾道上進行滾動。K系列減速機滾動軸承的振動形式復雜多樣，大致分為以下三種類型：
(1)與傘齒輪減速機軸承變形有關的振動。軸承是種彈性變形體，軸承承受載荷時，由于承載滾動體的不斷變化使得K系列減速機軸承在運行中產生彈性振動。它與軸承的異常狀態無關。
(2)與軸承加工有關的振動。軸承各元件在加工中會不可避免地出現加工誤差(例如表面波紋、輕微擦痕、裝配誤差等)，這些加工誤差均會引起軸承振動。
(3)在傘齒輪減速機軸承運行中由于故障產生的振動。K系列減速機軸承在實際運行中，由于發生破碎、斷裂、剝落等故障，而引起的振動反應了軸承的損傷情況，所以這類振動信號是診斷分析的對象。滾動軸承在運轉時，隨著轉軸的轉動，滾動體在內外圈之間滾動。當滾動體表面發生損傷時，滾動體在內外圈表面轉動時便會產生種交變的激振力。由于K系列減速機滾動體表面的損傷狀態是無規則的，所以激振力產生的振動，是由多種頻率振動成分組成的隨機振動。從傘齒輪減速機軸承滾動表面狀況產生的振動機可以看出：K系列減速機軸承滾動體表面損傷的形態和轉軸的轉速決定了激振力頻譜；軸承及機構特征決定了振動系統的傳遞特性．采集到的終頻譜，是由上述二者共同決定。即軸承異常所引起的振動頻率，是由轉軸的旋轉速度、損傷部位及K系列減速機軸承與機構振動的傳遞頻率決定的。
傘齒輪減速機滾動軸承在運轉時，即使是新軸承也會產生振動，它主要有下列兩種振動組合而成。第種是由于軸承滾動元件的不圓度、凹凸不平的粗糙度和波紋度引起的振動，這種粗糙不平的起伏是隨機的，函丙所引起的振動也是隨機的。但振較小。第二種是由于外力的激勵而引起的軸承某個元件在其固有頻率上的振動。各K系列減速機軸承元件的固有頻率與軸承的外形、材料和質量有關，而與轉軸的轉速無關。對各種傘齒輪減速機軸承元件，其固有頻率有確定的范圍，軸承元件固有頻率的可能范圍大致在20--60kHz之間。通常以此段頻率作為診斷頻帶。但由于軸承元件缺陷或表面不規則引起的轉動中的沖擊脈沖激發軸承某個元件使其在固有頻率上振動，從而使故障信號在此頻帶得到放大，提高了故障信號的信噪比。/Products/K107jiansuji.html
同軸減速機現狀與發展趨勢。同軸減速機滾動軸承的故障診斷在外大約起始于20紀60年代。在隨后的幾十年的發展中，診斷方法不斷地產生、發展、完善，應用領域不斷地擴大，診斷有效性不斷地提高．總體來說，R系列減速機滾動軸承故障診斷的發展經歷如下幾個階段：
第階段：利用通用的頻譜分析儀診斷滾動軸承故障。20紀60年代中期，由于快速傅立葉變換技術(FFT)的出現和發展，同軸減速機振動信號的頻譜分析得到了很大的發展。人們根據對滾動軸承元侔損傷時產生的振動信號特征頻率的計算和采用頻譜分析儀實際分析得到的結果，進行比較來判斷滾動軸承是否存在故障。第二階段：利用沖擊脈沖技術診斷R系列減速機滾動軸承故障。在60年代末期，先由瑞典開發出沖擊脈沖計，根據沖擊脈沖的大幅值來診斷同軸減速機滾動軸承故障。這種方法能比較有效地檢測到R系列減速機滾動軸承的早期損傷類故障。第三階段：利用共振解調技術診斷滾動軸承故障。1974年，美發明了項稱為“共振解調分析系統”的專利技術。共振解調技術與沖擊脈沖
技術相比，對同軸減速機軸承早期損傷類故障的診斷更為有效。共振解調技術不但能診斷出軸承是否存在故障，而且可以判斷出R系列減速箱故障發生在那個元件上以及評估故障的嚴重程度。第四階段：研發以微機為中心的滾動軸承監測與診斷系統。20紀90年代以來，隨著微機技術迅猛發展，研發以微機為中心的同軸減速機滾動軸承監測與診斷系統引起了內外專家學者的重視。微機信號分析監測與故障診斷系統具有靈活性高、適應性強、易于維護升的特點，便于推廣應用。隨著信號檢測技術、計算機技術、數字信號處理技術、人工智能技術的迅速發展，R系列減速機滾動軸承故障診斷已經成為合數學、物理、力學等自然學科和計算機技術、數字信號處理技術、人工智能技術的綜合性學科。與傳統的診斷方法相比，目前的研究方向主要集中在以下幾個方面：
1、小波變換。從80年代后期開始，作為應用數學的個分支，小波變換得到了迅速地發展。由于小波變換在時域、頻域的局部化和可變時頻窗方面的特點，與傳統的傅立葉變換相比，小波變換更適于分析非穩態信號。R系列減速機滾動軸承的損傷信號是典型的非穩態信號，所以用小波變換處理同軸減速機滾動軸承振動信號，可更為有效地獲得故障特征信息。
2、專家系統。近年來隨著人工智能技術的發展，專家系統技術得NT迅速地發展。專家系統就是個智能化的計算機程序，它能夠模擬R系列減速機在處理問題時的些推理方法，利用已有的知識和經驗建立模型、解決問題。專家系統技術應用于故障診斷領域可使滾動軸承診斷分析和決策更加準確可靠。
3、模糊診斷。由于在滾動軸承診斷信號中，故障特征振動與故障類型不存在對的對應關系，種故障可能引起多種特征，而種故障特征可能對應多類故障，因而近年來，模糊理論被引進到滾動軸承故障診斷領域。同軸減速機滾動軸承故障模糊診斷中的概念是模糊概念，可以用模糊集合來表示，而模糊變換運算是用來討論模糊判斷和推理的。
4、神經網絡。同軸減速機滾動軸承故障診斷的目的，是從故障定位到故障定性，進而確定故障程度．由于神經網絡具有處理復雜多模式及進行聯想、推理和記憶的功能，因而近年來在故障診斷領域引起廣泛的研究。/Products/r87jiansuji.html
錐齒輪減速機的缺陷特征頻率。當錐齒輪減速機內器、外霞、滾動體出現點蝕等故障E寸，會產生具有定特征頻率的沖擊，引起軸承振動，會出現周期性脈沖。這種周期性脈沖作用時間短，形狀陡峭。當軸齒輪減速馬達承出現故障后，在其振動頻譜的譜圖中會出現其特征頻率的峰值。但在實際中，譜圖中峰值的頻率并不總是精確地等于齒輪減速馬達理論計算值。這主要是因為由于軸承的幾何誤差、裝配變形等因素，滾動體非純滾動造成的。
所以在齒輪減速馬達頻譜圖上尋找各特征頻率時，需在計算的頻率值附近尋找近似值來進行診斷。需要注意的是，上述各特征頻率的計算公式都是以個剝落坑與個滾動體相接觸為前提的。所以在實際應用時，在上述計算公式中需乘上滾動體個數z。此外，隨著錐齒輪減速機故障程度的增加，經常出現以齒輪減速馬達特征頻率為主頻，以齒輪減速馬達軸承頻率為差值的調制邊頻現象，而當內圈、外圈和滾動體同時出現故障時，采用頻譜分析方法明確地診斷故障是比較困難。由于潤滑不良和混入異物等原因導致滾動體元件表面劣化，致使滾動體表面原有的凹凸不平程度加劇。這種凹凸不平具有隨機性，由此錐齒輪減速機引發的振動也保持隨機性，但由于凹凸不平程度加劇，相應的激振力也同時增加，錐齒輪減速機振幅也隨之相應增大。當軸承滾動體表面上產生剝落、裂紋等局部缺陷時，缺陷部分與其他軸承元件表面每接觸～次就會產生個沖擊脈沖，該沖擊脈沖具有明顯的周期性。這種沖擊脈沖旦出現，即表明齒輪減速馬達軸承的某個元件已產生缺陷。
錐齒輪減速機軸承內、外圈上出現裂紋或點蝕后，軸承的振動波形是不同的。當軸承外表面產生剝落時，由于外圈固定不動，外圈承受載荷不變，時域波形呈現串等幅值脈沖波形；當軸承內圈產生剝落時，由于內圈隨軸旋轉，因此齒輪減速馬達內圈承受的載荷具有周期性交化特征，其時域波形呈現出脈沖幅值受某低頻信號調制的現象。當滾動軸承承受載荷時，由于載荷使內、外環和滾動體產生了彈性變形，故而錐齒輪減速機旋轉軸的中心(以下簡稱軸心)隨著滾動體的位置變動。隨著錐齒輪減速機軸心的變動，同時也產生振動．這種振動稱為滾動體的傳輸振動，它因滾動體的公轉而產生。齒輪減速馬達滾動體的傳輸振動的主要頻率成分為z厶(其中z為滾動體個數；￡為滾動體頻率)。當旋轉輔彎曲或軸承與軸裝配不當甚至裝歪對，將產生具有z厶±f頻率成分的振動。(其中f為軸的旋轉頻率)。當滾動體直徑不致時(某個滾動體的直徑大于其余滾動體)，軸心隨滾動體的頻率fo而變動；另外，fo將因軸向的剛性不同而產生差別。/nmrvjiansuji.html
斜齒輪減速機的滾動軸承故障。斜齒輪減速機是現代機械設備的重要組成部分是齒輪減速電機傳動系統，斜齒輪減速機包括動力機械和傳動機械．在傳動機械的各種故障中，滾動軸承故障占有相當大的比例。據有關統計資料顯示，齒輪減速電機的故障中70％是振動故障，而振動故障中的70％是由軸承和齒輪引起的故障。這是因為滾動軸承是機械設備中工作條件為惡劣的部件，它們在機械設備中起著承受載荷、傳遞載荷的重要作用。其運行狀態直接影響到整臺斜齒輪減速電機的性能優劣。1700mm熱帶鋼連軋機組(文中簡稱本鋼1700機組>是80年代初我自行設計的熱帶鋼連軋機組，在引進西方先進技術進行設備改造后，年產能力提升到400噸。1700機組的軋鋼系統由3架粗軋軋機及7架連續式精軋軋機組成。該系統的設備能否正常運行，將直接影響本鋼的經濟效益。但自2002年起，第2架粗軋軋機(R2軋機)齒輪減速電機的滾動軸承頻繁損壞，造成了巨大的經濟損失。
斜齒輪減速機滾動軸承故障所造成的機械設備損壞，進而引發災難性事故、造成重大經濟損失的事例不勝枚舉。與其他齒輪減速電機機械零部件相比，滾動軸承有個很大的特點，其壽命離散性很大。有些軸承雖已超過其設計壽命卻依然完好地工作，而有的斜齒輪減速機軸承遠未達到其設計壽命就出現各種故障。所以滾動軸承的故障診斷方法，直是機械故障診斷中重點研究發展的技術之。斜齒輪減速機滾動軸承故障的準確診斷可以減少或杜事故的發生，大限度地發揮軸承的工作潛力，節約開支；大限度地提高機械設備的可靠性，進而提高機械設備的使用率。因此滾動軸承的故障診斷要識別滾動軸承的運行狀態，研究其運行狀態的變化在診斷信息中的反映。其內容包括運行狀態識別、齒輪減速電機故障預測及故障監測等，概括為以下五個方面。
(1)信號測取：根據斜齒輪減速機滾動軸承的工作情況，選擇并采集能夠反映滾動軸承工作情況
或狀態的信號。
(2)特征提取：從齒輪減速電機采集的狀態信號中以定的信號分析與處理方法提取出能夠反映
軸承狀態的特征信息。；
(3)狀態識別：根據特征信息，以齒輪減速電機定的狀態識別方法識別滾動軸承的狀態，識別滾動軸承有無故障。
(4)診斷分析：根據斜齒輪減速機滾動軸承運行時的征兆及故障，進步分析有關狀態的情況及
發展趨勢。當軸承故障時，進步分析故障部位、類型、產生原因及發展趨勢等。
(5)決策干預：根據齒輪減速電機滾動軸承的故障及發展趨勢，做出評價及決策，具體包括控制、調整、維修、監測等措施。/zhijiaozhou.html
剎車電機的管理時的數據采集系統。由于剎車電機在生產工藝流程中所處位置承上啟下，所以剎車電機滾動軸承的損壞，不僅僅是三相異步電機軸承自身價值造成的損失而已，而是直接影響三相異步電機生產的連續性。旦不按生產調度的制定的計劃，臨時停機檢修三相異步電機并更換軸承，則上道工序連鑄機組生產的板坯將積壓并需二次使用加熱爐重復加熱，造成三相異步電機能源浪費、增加生產成本；下道工序冷軋機組將處于無料停產的狀況。
由此可見，能否在短時期內，應用本鋼現有的故障診斷設備對剎車電機滾動軸承開展設備診斷工作，有效地解決這問題不僅是非常必要的，同時也是非常迫切的主減速機為三齒輪傳動結構，由三相異步電機驅動I嵌軸，帶動II、Ⅲ段軸，由m段軸連接齒輪機座輸出動力外環均轉動時，如內外環相對轉動頻率仍為矗，則當內外環同向旋轉時，三相異步電機相對轉動頻率等于內外環轉動頻率之差，反向旋轉時為二頻率之和。上面各特征頻率的計算公式都以個剝落坑與個滾動體接觸為前提。如內圈上有個戢落坑，各剎車電機滾動體與之接觸，會產生如下頻率成分。三相異步電機動體相對于外環的轉動頻率自然要比保持架相對于外環的轉動頻率高，其倍數等于外環滾道周長與滾動體本身周長之比值。保持架運行時如發生振動，可能是與內環或外環發生碰撞，其基本頻率等于保持架相對于內環和外環的頻率。由于剎車電機滾動軸承具有相當大的f．-3隙，在三相異步電機承受軸向力時，軸承內外、環軸向相互錯開，軸承節徑(中徑)不變，但內滾道的工作直徑變大，外滾道的工作直徑變小，滾珠的工作直徑由d變小為dCosa(o為軸承接觸角)。
數據采集系統的主要功能介紹:
(1)三相異步電機實時示波：允許在線改變Y軸刻度尺。
(2)數據采集：監示采集及連續采集。當要求采樣樣本超過l段時，由于計算機內存的影響，連續采集實際上是分段采樣的。
(3)波形顯示：聯方式、分割方式及整體方式(14，通道)。8，16通道只有整體方式。整體方式下可選擇任通道建立單獨子窗口顯示，并允許改變子窗口大小和位置、三相異步電機滾動顯示全部時間歷程波形、時間壓縮和擴充、Y刻度尺放大縮小。
(4)剎車電機數據處理：處理通道選擇，零均值處理、數據平滑、積分、微分、光標帶置零或擴充。
(5)數字波：低通、高通，帶通、帶阻濾波。濾波通道選擇。
(6)波形數據列表：滾動顯示任通道任塊任點的振動時間歷程數據。
(7)統計顯示每通道的每塊的統計量。
(8)窗口管理：關閉所有窗口。背景色設置通用對話框，圖形區顏色通用對話框，曲線顏色通用對話框，單色(用于單色打印機圖形拷屏)，缺省的顏色組合。
(9)標準存盤，鋁殼剎車電機通道分解存盤(將多通道采集的數據分解成每個通道單獨存盤)，選擇通道存盤(將多通道采集的數據的數據任選個或幾個通道存盤成較少通道的數據文件)，數據抽取存盤(改變采樣頻率)/Products/shachedianji.html
